溜槽式振動篩產(chǎn)品概述

一般篩分破碎的流程是:物料經(jīng)膠帶輸送機喂入篩子內(nèi),經(jīng)篩分、破碎后由斗式輸送機輸送走。但我廠來料膠帶輸送機與破碎機之間的距離有4m,高差為2.5m。在這樣窄細的空間內(nèi),沒有定型的振動篩,為此,我廠自己設(shè)計制造出了外形與溜子相似的全密封溜槽式。現(xiàn)將有關(guān)情況介紹如下。

溜槽式結(jié)構(gòu)設(shè)計

1.1 篩體

1.1.1 篩體結(jié)構(gòu)設(shè)計

篩體包括篩框和篩面。該機篩框為三面鋼板鉚接成的長方體。出料端不設(shè)鋼板,篩框高420mm,料層厚為70mm。如果框高度大,增加重量;框高度小,入料及篩分時物料易向外跑。篩面采用圓鋼平鋪底,形成35mm長條孔,兩端用角鋼固定,便于制造維修。

1.1.2 篩體安裝斜度

篩體安裝斜度的大小決定生產(chǎn)率及篩分效率的高低。斜度大,篩分效率低,生產(chǎn)率高;反之生產(chǎn)率低,篩分效率高。一般篩體安裝傾角為15～25°,因本廠的長寬比大,故傾角取25°。

為了便于維修,結(jié)構(gòu)應(yīng)盡量簡單,結(jié)構(gòu)圖見圖1。在篩體上直接固定振動電機,篩體吊接在固定支點上,通過彈簧減振,整個篩體罩上密封罩,振動電機與彈簧固定在密封罩外,篩下物料直接溜到其它輸送設(shè)備上。篩上物料經(jīng)破碎機破碎后與篩下物料匯合(見圖2)。

1.2 振動電機的選擇

振動電機是由電機兩端軸頭安裝偏心塊,產(chǎn)生振動的。如果電機在滿負荷下工作,電機軸及軸承極易損壞。為了使振動電機長期工作,少出故障,實際選用電機應(yīng)比設(shè)計要求的大1～2個型號。該機設(shè)計時選用2.2～3kw的電機就夠使用要求,而實際選用振動電機為4kw電機,配用的是3kw振動電機所用的偏心塊,因而加大了電機軸徑及軸承的型號,減少了故障的產(chǎn)生,此電機運行中實測電流為5.1a。目前用于振動電機控制中可選用可控硅調(diào)速。

1.3 減振彈簧的選取

彈簧是以篩分重量為依據(jù)來設(shè)計選擇的。本機的篩分重量為2670kg,選擇的彈簧為:彈簧絲徑33.44mm,彈簧中徑100mm,節(jié)距33.44mm,高度400mm,zui大工作負荷1592kg,共4個。

1.4 殼體的設(shè)計

篩體在殼體內(nèi)都留有50mm距離空間,防止篩體振動時產(chǎn)生碰撞現(xiàn)象。彈簧吊掛及電機底座支承通過殼體處都留有30mm以上的距離,并設(shè)置密封墊防止灰塵外逸。殼體上并留有維修檢查孔及收塵孔。溜料部分加裝襯板。

溜槽式運行狀況、常見故障及處理

2.1 運行狀況

系統(tǒng)zui大輸送量230t/h,此篩可*篩分,在zui大輸送量時篩分率為99.2%,振動電機電流為6.5a,實際功率為2.8kw。此套篩分、破碎、輸送系統(tǒng)的運轉(zhuǎn)率比主生產(chǎn)磨系統(tǒng)運轉(zhuǎn)率低10%左右,是故障zui少的設(shè)備。

溜槽式是全密封結(jié)構(gòu),在篩子出入口加裝了收塵風(fēng)管,將篩分時產(chǎn)生的粉塵,用收塵器進行了處理。共有三個收塵口,入料一個出料二個,收塵處理風(fēng)量為10000m3/h,生產(chǎn)現(xiàn)場基本沒有灰塵。

2.2 故障及處理

此設(shè)備安裝后,一直運行良好。但此篩篩分的熟料、干礦渣都是磨琢性物料,篩條和溜槽襯板使用半年到1年的時間需要更換一次。另外振動電機與篩體靠定位螺栓連接,要求崗位工人每班檢查一次,看螺栓是否松動,如若有松動要立刻重新緊固。

3 結(jié)論

此套系統(tǒng)投產(chǎn)以來,篩分效率在95%以上,產(chǎn)量達260t/h,受到各方面人員普遍好評。

水泥企業(yè)中普遍存在著破碎前不篩分的工藝缺陷,使破碎設(shè)備選型大、電耗高,基建投資高。本溪水泥廠的篩分、破碎工藝流程成功事例說明,物料分級處理,是降低能耗,節(jié)省投資的有效途徑。生產(chǎn)流程中粒度混雜物料,都應(yīng)分選后再進行處理。

溜槽式結(jié)構(gòu)簡單,長寬比大,密封性好,適宜在狹窄空間安裝和在輸送物料溜子上改造使用。

振動篩